Zmiany w organizacji produkcji na prawdę bardzo często wiążą się z koniecznością ponownej oceny warunków pracy instalacji pomocniczych. Dotyczy to w głównej mierze układów pneumatycznych, które mogą zasilać zarówno pojedyncze narzędzia, jak i rozbudowane linie technologiczne. Przy narastaniu liczby odbiorników dotychczasowe ustawienia nie za każdym razem odpowiadają nowemu zapotrzebowaniu.
Problem może być widoczny dopiero w określonych momentach, przykładowo w trakcie równoczesnego uruchamiania kilku maszyn. Wówczas ciśnienie w wybranych punktach instalacji spada, pomimo że wskazania przy źródle pozostają zbliżone do wcześniejszych wartości. Analizując taką sytuację, należy uwzględnić rzeczywisty profil zużycia powietrza, pojemność zbiornika, wydajność sprężarki a także przepustowość przewodów. Ważne jest także rozróżnienie między krótkotrwałym wzrostem poboru a stałym niedoborem wydajności. 1-szy przypadek może wymagać innego podejścia niż drugi, dlatego przed zmianą parametrów sterowania lub rozbudową instalacji warto zebrać dane z kilku okresów pracy. Znaczenie ma także charakter procesu. Niektóre urządzenia pobierają powietrze równomiernie, w trakcie gdy inne wykorzystują spore ilości medium przez krótki czas, co powoduje wyraźne wahania obciążenia.
Stan techniczny sprężarki wpływa na ilość powietrza dostarczanego do instalacji a także warunki jej codziennej eksploatacji. Serwis sprężarek powietrza obejmuje czynności wynikające z konstrukcji urządzenia, liczby przepracowanych godzin i warunków otoczenia. W czasie testom mogą być moderowane filtry, układ chłodzenia, połączenia mechaniczne, napęd a także elementy odpowiedzialne za utrzymanie wymaganych parametrów. W sprężarkach olejowych znaczenie ma także stan środka smarnego i podzespołów związanych z jego obiegiem. Nie powinno się jednak zakładać, że właściwie każdy spadek wydajności oznacza zużycie części wewnętrznych. Bardzo podobny efekt może powodować zanieczyszczony filtr wlotowy, ograniczony przepływ powietrza chłodzącego albo nieszczelność poza samym urządzeniem. W praktyce przydatne jest porównywanie aktualnych wyników z wcześniejszymi zapisami. Jeśli czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, warto sprawdzić, czy zmieniło się zapotrzebowanie odbiorników, zanim zostanie podjęta decyzja o ingerencji w sprężarkę. Dokumentacja przeglądów powinna uwzględniać zrealizowane czynności, wymienione elementy i zauważone odchylenia. Takie informacje ułatwiają rozpoznanie powtarzających się problemów i pozwalają odróżnić jednorazową usterkę od modyfikacji rozwijających się przez dłuższy czas.
Podczas oceny przewodów należy brać pod uwagę nie tylko ich widoczny stan, niemniej jednak także sposób, w jaki zostały wybrane do obciążenia. Sieć sprężonego powietrza może obejmować sporo odgałęzień o różnej długości, a właściwie każde z nich obsługuje odbiorniki o określonym zapotrzebowaniu. W instalacji rozbudowywanej etapami czasami nowe maszyny zostają podłączone do istniejącego przewodu bez dokładnego sprawdzenia jego przepustowości. Rezultatem mogą być spadki ciśnienia, w szczególności przy jednoczesnej pracy kilku stanowisk. Znaczenie mają również lokalne przewężenia, zabrudzone elementy filtrujące, nadmierna liczba złączek oraz nieprawidłowo działające zawory. W starszych układach warto sprawdzić szczelność połączeń, ponieważ niewielkie wycieki na prawdę często nie powodują natychmiastowego zatrzymania produkcji. Pomimo to sprężarka może częściej się uruchamiać, a zużycie energii wzrastać bez widocznej zmiany liczby zaprojektowanych operacji. Oddzielnej kontroli wymaga odprowadzanie kondensatu i stan urządzeń uzdatniających powietrze. Zgromadzona woda może przedostawać się do przewodów odbiorczych, w szczególności gdy układ odwadniania nie działa prawidłowo. Przy modernizacji instalacji należy również uwzględnić możliwość odcinania poszczególnych odcinków, dostęp do punktów kontrolnych a także przyszłe zmiany w rozmieszczeniu maszyn. W przeciwnym razie późniejsze prace mogą wymagać ingerencji w większą część układu niż pierwotnie zakładano.
Do oceny parametrów instalacji stosuje się urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza, których rodzaj uzależniony jest od badanego zjawiska. Manometry i czujniki ciśnienia służą do kontroli wartości w wybranych punktach, a przepływomierze umożliwiają określenie ilości medium przemieszczającego się przez przewód. W przypadku procesów wrażliwych na wilgoć wykorzystuje się także mierniki punktu rosy, pozwalające ocenić warunki związane z zawartością pary wodnej. Przed rozpoczęciem pomiarów powinno się ustalić, jakie informacje są potrzebne do rozpoznania problemu. O ile zadaniem jest wykrycie krótkich spadków ciśnienia, pojedynczy odczyt może nie wystarczyć. Niezbędna może być rejestracja danych w czasie pracy maszyn, obejmująca zarówno okresy niewielkiego obciążenia, jak i szczytowego poboru. Ważne są również miejsce montażu przyrządu, jego zakres działania i dokładność. Wynik uzyskany wprost przy sprężarce nie musi odpowiadać warunkom bieżącym przy odległym odbiorniku, dlatego w rozbudowanych instalacjach pomiary na prawdę bardzo często wykonuje się w kilku punktach. Dane powinno się prześledzić z uwzględnieniem harmonogramu produkcji, stanu filtrów i informacji o pracy urządzenia zasilającego. Należy także pamiętać, że nieprawidłowo dobrany zakres pomiarowy lub brak okresowej testom przyrządu może utrudnić interpretację rezultatów. Dopiero porównanie odczytów z rzeczywistymi warunkami eksploatacji umożliwia ustalić, czy przyczyną odchyleń jest zmienne zapotrzebowanie, ograniczenie przepływu, nieszczelność czy problem związany z samym źródłem sprężonego powietrza.
Sprawdź: ziębnicze osuszacze powietrza.